Nieuwe scheepsluikenbouwer verwacht veel werk: ‘Over paar maanden kunnen we écht los'

Bauke Adema, Ronald Dalebout en Mark Prins in de hal van Pattje Shipyards
Bauke Adema, Ronald Dalebout en Mark Prins in de hal van Pattje Shipyards © Theo Sikkema RTV Noord
Als alles goed gaat dan neemt de productie van innovatieve scheepsluiken en luikenkranen aan het Winschoterdiep de komende jaren een vlucht. Dit dankzij een samenwerking tussen het nieuwe bedrijf PMT Hatchcover Solutions in Delfzijl en scheepswerf Pattje Shipyards in Waterhuizen.
Ronald Dalebout (47) en Mark Prins (46) zijn de initiatiefnemers. De twee kennen elkaar al jaren en deden diverse klussen in de wereld van de scheepvaart. Prins, die in Haren woont, voltooide de zeevaartschool in Delfzijl en zat dertien jaar op de grote vaart. Hij ging de hele wereld over en was soms zes maanden achter elkaar van huis. ‘Ik ben in 2009 gestopt, omdat ik mijn kinderen wilde zien opgroeien.’
Dalebout is geboren en getogen in Delfzijl en heeft iets met de zee. ‘Toen ik jong was ging ik regelmatig naar de haven om namen van schepen te noteren en dat allemaal bij te houden.’ Hij werd accountant met rederijen als klant, zodat het gevoel met de zee bleef.

Schepenmanagers

Beider wegen kruisten elkaar in een leidinggevende rol bij Abis Shipping in Harlingen. Deze reder ging in 2016 failliet. Een klant kocht schepen op uit het faillissement. Prins en Dalebout gingen deze schepen managen vanuit het nieuwe bedrijf Gronberg Ship Management in Delfzijl.
Dit gevoegd bij de totale ervaring van beide ondernemers in de nautische wereld zorgt ervoor dat ze een goed beeld hebben van de ontwikkelingen in de scheepvaart in Groningen en Scandinavië. Ze kwamen in contact met het wereldwijd opererende Peak Martine Tech (PMT). Dit Noorse bedrijf is al dertig jaar actief in het maken van scheepsluiksystemen en ook actief in Nederland, maar de wens is hier een stevigere positie te krijgen.
Een voorbeeld van een scheepsluikensysteem
Een voorbeeld van een scheepsluikensysteem © Eigen foto
Dalebout hierover: ‘Om de Nederlandse markt te versterken is het logisch dat je de scheepsluiken hier ook maakt.’ ‘In onze zoektocht naar een productiefaciliteit kwamen we bij Bauke Adema van Pattje uit. Ze bleken de beste partij voor ons’, resumeert Prins. Beiden runnen het initiatief vanuit het nieuwe bedrijf PMT Hatchcover Solutions.
Je hebt te maken met weinig toleranties. Het is millimeterwerk
Bauke Adema van Pattje Shipyards over het maken van scheepsluiken
De in Broek in Waterland geboren Adema (49) begon in 1998 als inkoper bij de werf van Van Diepen in Waterhuizen en via onder meer de Meyer werf in Papenburg begon hij in 2008 met staal- en scheepsbouw bij Pattje. ‘Ik vind ons een boerenscheepswerf. Niet teveel poespas. Gewoon bouwen. Het liefst met de overall aan.’

Lasvolgorde belangrijk

Prins en Dalebout kwamen onder andere bij Adema uit vanwege de productie van pontons. De manier waarop deze gemaakt worden is vergelijkbaar met scheepsluiken. ‘Je hebt te maken met weinig toleranties. Het is millimeterwerk. Lassen is handwerk, maar het moet precies passen en waterdicht zijn. De lasvolgorde is daarbij belangrijk. Die ervaring hebben wij, omdat we al langer grote staalconstructies maken.’
Een scheepsluik is een soort deksel om geladen goederen op een schip droog af te dekken en weegt ongeveer 15.000 kilo en bestaat in combinatie met luikenkranen in diverse vormen. PMT Hatchcover Solutions richt zich op het maken van luiken en bijbehorende kranen specifiek voor het type schip dat op de Nederlandse en Duitse werven gebouwd wordt.
De productie begint met het snijden van staal met een snijmachine
De productie begint met het snijden van staal met een snijmachine © Theo Sikkema RTV Noord
Gezien het gewicht en de ligging aan het Winschoterdiep zijn alle werven in Noord-Nederland via het water goed bereikbaar vanuit Waterhuizen. ‘Dat scheelt enorm, want over de weg is het vervoeren van zware luiken wel een stuk complexer’, constateert Dalebout.
Meer dan drie duizend schepen in Noord-Europa staan op de nominatie om vervangen te worden
Mark Prins, operationeel directeur PMT Hatchcover Solutions
Dat ze nu te starten heeft te maken met de ontwikkeling van de markt. ‘De laatste jaren is maar één partij actief in Nederland (Coops en Nieborg in Hoogezand, red) en eentje in Noord-Duitsland’, stelt Prins. ‘We zien nu ruimte voor ons.’ Dalebout licht toe waarom: ‘De markt komt uit een crisis en de middelen ontbraken om nieuw te bouwen. Maar als je naar de vloot kijkt zijn veel schepen aan het einde van hun latijn. Zeker ook in combinatie met veranderde milieuregels.’

Maar één aanbieder

Hij vervolgt. ‘Meer dan drieduizend schepen in Noord-Europa staan op de nominatie om de komende periode vervangen te worden. We zien een groeimarkt en met maar één aanbieder op de markt in Nederland is het lastig om te voldoen aan de vraag. We denken een schot in de roos te hebben door dit te gaan doen.’
Dat merken ze al tijdens een rondgang langs alle werven aan het Winschoterdiep na de officiële start in november. Dat leidde tot interesse en aanvragen, zegt Prins. ‘Wat je ziet is dat als een klant een schip wil bouwen het luikenpakket een apart onderdeel is. Daar doen we nu prijsaanbiedingen voor. Dat heeft even doorlooptijd nodig, maar over een paar maanden kunnen we echt los, denk ik. Er zit al veel in de pijplijn.’
Lassen is een cruciaal proces bij het maken van scheepsluiken
Lassen is een cruciaal proces bij het maken van scheepsluiken © Theo Sikkema RTV Noord
Een voordeel is dat er behoudens een aantal infrastructurele aanpassingen op de werf nauwelijks geïnvesteerd hoeft te worden. Prins: ‘Adema heeft veel productiecapaciteit staan en dat leent zich bij uitstek voor wat wij willen. Daarnaast kunnen wij gebruik maken van de engineeringcapaciteit bij PMT. We beginnen zeker niet out of the blue. PMT bouwt al jaren, maar nog niet in Nederland.’
Adema op zijn beurt voorziet mogelijkheden. ‘Door de samenwerking met PMT gaan deuren in Noorwegen gemakkelijker open. Daar zie ik wel nieuwe klanten.’ Bijvoorbeeld vanuit fishfarming. Het kweken van vis in kooien. Door veranderde regelgeving moeten de kooien steeds groter worden en dat kan niet in de fjorden. Daarom moet dat verder op zee.

Lasrobot

‘In die kooien zit veel staal. Dat kunnen wij ook maken. Zoveel mogelijk staal verwerken, daar gaat het bij ons om’, resumeert Adema. Hij voorziet net als Prins en Dalebout een hausse aan werk de komende jaren. ‘Ik wil van de zomer een lasrobot in gebruik nemen om 24 uur per dag te kunnen produceren. En ik verwacht in de loop van het jaar twintig personeelsleden extra nodig te hebben.’
De naam van PMT Hatchcover Solutions prijkt al op een loods in Waterhuizen
De naam van PMT Hatchcover Solutions prijkt al op een loods in Waterhuizen © Theo Sikkema RTV Noord
Het klinkt bijna te mooi om waar te zijn. Ondernemers vinden elkaar en zijn gegarandeerd onderweg naar succes. Zijn er geen risico’s? Daar is Prins duidelijk over. ‘Die zien we eigenlijk niet. Wat we doen is een aanvulling op elkaars activiteiten en we hoeven niet eerst miljoenen te investeren. En niet onbelangrijk we hebben een goede persoonlijke klik. Wat ons betreft geldt één plus één is drie.’
We zien ons als versterking van het gebied
Ronald Dalebout, financieel directeur PMT Hatchcover Solutions
Dalebout onderschrijft dit: ‘Als het een vlucht neemt zijn we snel een serieus bedrijf. De orderintake kan tijdrovend zijn waardoor de groei even kan duren, maar als we op stoom zijn kan het snel gaan. De belangstelling is er. We zien ons als versterking van het gebied. We liggen vlakbij zee en kunnen ook de Scandinavische markt gaan bedienen.’
Wat volgens Prins een positief effect gaat hebben is de verbeterde concurrentie positie van Nederland. ‘Twintig jaar geleden was bouwen in Polen veel goedkoper, maar de levenstandaard neemt daar toe. Het verschil in kostprijs verdwijnt daardoor deels en hier kunnen we efficiënt werken.’

Made in Groningen

Zo kan het maken van scheepsluiken een economische impuls zijn voor de scheepsbouw aan het Winschoterdiep. Iets wat de heren ook nastreven. Dalebout. ‘We proberen het in wat we nodig zijn voor de productie zoveel mogelijk lokaal te regelen.’ En Prins. ‘De Groningse werven staan hoog aangeschreven. Made in Groningen is een kwaliteitskenmerk. Dat willen we graag zo houden.’